CATL mais aussi Leapmotor et BYD misent désormais sur les atouts des plateformes cell-to-chassis (CTC) pour développer les modèles électriques.
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Engagés dans une logique de rationalisation et de rentabilité, les constructeurs automobiles sont conduits à revoir la conception de leurs modèles sur l’autel des BEV. L’apparition de plateformes électriques et d’architectures électroniques plus économiques à assembler, ouvre la voie aux voitures électriques abordables.
Si les start-ups automobiles chinoises intéressent les constructeurs européens, ce n’est pas toujours pour le potentiel commercial de leurs gammes, ou pour s’ouvrir les portes du marché local. L’intérêt porte bien souvent davantage sur l’approche technique déployée par les entités comme Nio, Leapmotor ou Xpeng.
Produite sur la plateforme Leap 3.0, la nouvelle génération du Leapmotor C10 a la particularité ainsi d’embarquer une batterie incluse dans le châssis. La technologie permet un gain de poids et une rigidité accrue. L’architecture 800 V est également une nouveauté pour réduire les temps de chargement. Les avantages ont séduit Stellantis dans sa décision d'investir dans le constructeur chinois.
Réduire le poids, augmenter l’autonomie
L’architecture "cell-to-chassis" (CTC, aussi appelée cell-to-body) constitue une voie d’avenir pour les constructeurs qui souhaitent réduire les coûts de production de leurs modèles BEV. À la différence d’une plateforme où les modules de batterie sont assemblées dans des packs eux mêmes fixés au châssis, la plateforme est ici pensée nativement pour l’électrique et les cellules sont directement intégrées au châssis. La solution se révèle plus compacte : elle gagne en poids et en autonomie.
La technologie est apparue également du côté de CATL, premier fabricant mondial de batterie de traction. La plateforme de type skateboard présente la particularité d’intégrer les moteurs électriques, la batterie, les systèmes haute et basse tension, la direction et les freins. Une solution qui abaisse les coûts de développement et les délais de production.
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Une baisse des coûts de production
La technique permet en effet de réduire les temps d’assemblage, le nombre de composants et les opérations de soudure sur les chaînes. Autre point fort, les cellules directement montées sur le châssis, contribuent à la rigidité de la caisse.
À l’heure où les plateformes deviennent modulables, la conception CTC est également compatible avec une large variété de carrosserie, berline, SUV ou sportive. Outre Leapmotor, l’approche se retrouve sur la berline Seal de BYD.
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L’intérêt pour les industriels est manifeste. Car la réduction des coûts est devenue une priorité dans la production des modèles BEV. Elle apparaît déterminante à l’heure de développer des véhicules électriques abordables. La question porte toutefois sur la réparation de ce type de batterie structurelle en cas de choc. Le point est déjà critique sur le Model Y de Tesla. L’accès aux cellules se révèle également plus délicat en cas de maintenance. De là à parler de voiture jetable…
